Quels sont les procédés de recyclage des métaux ?

Le recyclage des métaux permet de limiter les pollutions des sols et de l’air, la déforestation et autres dégâts environnementaux. Il aide également à l’économie des ressources et des énergies indispensables à l’extraction et au traitement des minerais. Par ailleurs, le recyclage des ferrailles et des métaux peut se réaliser éternellement sans perdre leurs propriétés primaires. Cet article vous fera découvrir leur procédé de recyclage.

Étape 1 : la collecte

Collecter les métaux non-ferreux auprès des foyers et des professionnels est la première étape du recyclage. Les métaux non-ferreux proviennent majoritairement des industries, des centres de déconstruction de véhicules hors d’usage ainsi que des chantiers de démolition. Quant aux métaux ferreux issus des particuliers, ils sont récupérés dans les déchetteries et dans les collectes d’objets encombrants.

Les déchets d’équipements électriques et électroniques, les piles, les accumulateurs, les canettes et les objets divers sont également recyclables. Ils découlent le plus souvent des équipements industriels et commerciaux, et sont généralement constitués d’inox, d’aluminium et de plomb. Certaines entreprises comme Tournan Recyclage est même spécialisée dans la récupération et la valorisation de déchets métalliques.

Étape 2 : le traitement

Il consiste à fragmenter la collecte à l’aide d’un système de lame tournante ainsi que de marteaux situés autour d’un axe. Les matériaux passent par des broyeurs, des machines de découpe et de cisaillement afin de les réduire en petits morceaux. Le traitement consiste également à retirer les différentes impuretés comme les peintures, les étiquettes, les vernis et les colles. À l’issue de cette étape, il est possible d’obtenir des métaux ferreux, des résidus de broyage comportant des métaux non-ferreux, des plastiques, des textiles, etc.

Étape 3 : le tri

À la fin du broyage, les déchets doivent être triés. Le tri consiste à extraire les aciers en exploitant leurs propriétés magnétiques. Les installations qui comportent des séparateurs électromagnétiques sont les responsables de la circulation des déchets. Pour ce premier tri, les métaux ferreux et les métaux non-ferreux sont séparés à l’aide d’un système d’aimants. Ensuite, un séparateur à courant vient séparer les métaux non-ferreux des autres matières.

On met après cela les différents métaux dans de grands fours pour les fondre. Chaque four est conçu pour fondre un métal différent selon ses propriétés. Ces appareils sont équipés de brûleurs régénératifs et d’agitateurs à jet pour garantir la qualité du produit final.

Une fois les métaux fondus, une électrolyse à courant les purifie. Ils seront ensuite coulés dans des moules pour s’y refroidir.

Étape 4 : le compactage

Un conditionnement des ferrailles est nécessaire avant que les industries ne puissent les réutiliser. En d’autres termes, on fait en sorte que les ferrailles soient manipulables avant d’être acheminées. Pour ce faire, les compacteurs les pressent sous forme de paquets appelés briques ou balles afin d’augmenter leur densité. Maintenant, les métaux reprennent leur forme initiale et deviennent des matières premières. L’acier a l’aspect de plaques, de bobines, de barres ou de fils. L’aluminium prend l’aspect de plaques, de lingots, etc.

La vie des métaux après le recyclage

Tout au long de ce procédé de recyclage des métaux non-ferreux, il n’y a presque pas de perte de leurs propriétés physiques d’origines. Ensuite, les métaux regagnent leur vie d’avant :

  • L’aluminium est utilisé en bâtiment, en construction, en transport, en électricité, etc.
  • Le cuivre est utile dans le domaine de la toiture, de la tuyauterie, des articles ménagers, etc.
  • Le plomb est nécessaire dans la conception de batteries.
  • Le zinc est indispensable pour la réalisation de pièce de monnaie et de laiton, etc.
  • L’étain est obligatoire dans la création de fer-blanc, la production automobile, la verrerie, etc.